昨日记者从重庆戴卡捷力轮毂制造有限公司获悉,投资上亿元的全市首条全自动轮毂生产线正式建成并投入运营,产品远销海内外。年底另外两条生产线建成后,该公司将形成年产120万个轮毂的产能。
节能降耗在设备上狠下工夫
“不节能降耗,最终会被市场淘汰。”说起公司技改的动力,戴卡捷力轮毂总经理李孟德如是说。
据悉,戴卡捷力轮毂制造有限公司实施节能技术改造,实现企业生产综合能耗大幅下降。公司投资4亿多元实施铝合金轮毂技改项目,新增国产设备188台套、进口设备10多台套,在熔炼环节,通过电解铝液配制合金直接使用技术和电磁搅拌技术,充分挖掘资源消耗下降空间,降低材料损耗1%和综合能耗50%。
设备的更新能为生产带来多大的影响?李孟德介绍,设备的改进除了对产品质量带来更高的影响外,在人工方面节约不少。以前一条生产线需要500人左右,全自动生产线投入后,每条生产线仅需工人200余人,年底将建好3条全自动生产线,以前需要1500名工人,今后3条线仅仅需要工人800名左右。
保证质量机器才能一丝不苟
技术改造带来的不仅仅是人工成本的降低,在质量上更胜一筹,戴卡捷力的产品也实现了前所未有的提高。
李孟德介绍,比如热处理炉,现在采用的是自动化无人处理设备,加工设备选用意大利设备,属于国内外一流设备,可靠性更高,机械手代替人工操作,生产线效率更高。
“以前一道工序完成后,才能由工人进行下一道工序的操作,比如传统的,轮毂装入料框后,在穿杆过程中轮毂是悬空,一旦脱离加工区域,就很容易变形,但是现在采用氦器皿机,从装框到运输,再到涂装环节,均一气呵成。”李孟德介绍,传统工艺工人劳动强度大,产品质量不稳定,但是现在不仅效率高,而且机器生产时做工一丝不苟,产品质量得到了很大提升。
记者在生产车间看到,和传统的轮毂生产车间相比,戴卡捷力的车间显得特别安静,既没有刺耳的噪音,也没有漫天飞舞的灰尘,生产线上甚至鲜见工人劳作的身影,各种规格的轮毂从铝液和合金合成,到塑型、涂装、冷却等步骤,花费不到20分钟时间。
“和人工相比,自动化生产线的效率可以提高70%-80%。”李孟德说。
节省物流紧挨西南铝降成本
戴卡捷力公司位于九龙坡区西彭,紧挨西南铝业,李孟德说,这是因为轮毂制造需要大量电解铝,而从西南铝购买铝液并运输到厂,将节约大量物流、加工及天然气成本。
“中国有句俗话叫‘近水楼台先得月’,我们就是利用这个优势。”李孟德说,紧挨电解铝生产企业建轮毂厂,这在全国还是首创,可以减少损耗,节约大量天然气。
他详细地算了一笔账:直接利用西南铝的原液―――电解铝,直线距离1公里左右,南北通道修通后只有3公里多,约10分钟车程,物流费用降低了80%以上;电解铝采用专用车辆真空转运,电解铝在西南铝的出炉温度在800℃左右,到厂以后仅降温20℃左右,这时就可以直接加入合金,省掉加热环节,每吨可以节约50-60立方米天然气。
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