业内人士指出，这些与外资企业的合作直接推动了我国刹车片在国际上的形象，由早期的低水平，重复生产，向较高水平的模式发展。据不完全统计，2011年，我国国内现有摩擦材料生产企业约为500家左右，销售产值约100亿人民币，其中80%产品为汽车用制动器衬片，基本分为四大区块：浙江杭州区块(杭州杭城、杭州西湖、浙江杭万等)；山东区块(山东金麒麟、山东信义、山东双连等)；河北故城区块(河北星月等)；湖北枣阳区块(湖北飞龙、枣阳等)。四大区块生产的产品总产值约占全国75%以上，此外还有一些较著名的合资或独资企业，如杭州泰明顿摩擦材料有限公司、石家庄泰明顿摩擦材料有限公司、辉门摩擦产品有限公司、霍尼韦尔摩擦材料(广州)有限公司、乳山韩京摩擦材料有限公司等。
按照公布的规划，“十二五”期间，我国摩擦材料制品产量年平均增长率目标为15%，到“十二五”末期，我国摩擦材料总产量将达到70万吨、总产值要实现200亿元，其中出口交货值60亿元。同时，计划创建3至4个国家认定企业技术中心、3至4个博士后工作站和2至3个省级工程技术中心，并建立摩擦材料行业国家重点实验室。由此可见，我国刹车片市场和刹车片企业的发展前景是极为光明的。
如何面对瓶颈，实现从“刹车片大国”到“刹车片强国”
美好的前景与极有前途的市场下，我国刹车片企业不得不面临一些困境，他们也成为了中国从“刹车片大国”到“刹车片强国”转变的最大阻碍。
第一，行业分散，且以小企业为主。按照目前的数据资料显示，我国有摩擦材料生产企业约为500家，其中80%以上属于小型企业，这些企业产品品种较少、规格不全，企业技术力量薄弱，因此不得不使用价格战的方式来占领市场，然而这种低水平的竞争直接损害了整个刹车片市场的健康发展。相关人士指出，以我国刹车片市场与需求的数量与其它国家的发展经验对比来说，我国刹车片企业的数量维持在100家以内是最为合理的。当然了，对于小型的落后企业，他们会在市场规律的作用下被淘汰出局。
为了应对目前这一格局，中国摩擦密封材料协会提出了“扶优推强”的口号，对优势企业大力宣传以提升他们的竞争力和知名度。该协会还在他们的“十二五”规划中解决该问题的目标：将行业的集中度提高20%以上，使得通过质量管理体系认证的企业比例达到70%以上。制定发布等同采用国际标准ISO15484的摩擦材料新标准，并使超过30%的摩擦材料企业和超过15%的密封材料企业直接执行先进的国际标准。
第二，技术相对落后，财力匮乏。虽然我国刹车片企业的生产能力和技术水平已经取得很大提升，但行业标准却相当落后，甚至与国内主机厂的要求不配套。以离合器面片的耐温指标为例，主机厂要求达到300℃，而国家标准规定达到200℃即为合格。由于种种原因，国家标准修订工作直到去年才真正开始起步。
另一个值得注意的问题是，对刹车片企业来说，其自主研发能力主要体现在复合材料性能的研究上。虽然近几年发展较快，但由于资本积累薄弱，国内刹车片企业对生产改造和自主研发的投入远远低于国外同行。为了实现与国际刹车片企业接轨，我国企业对大型的测试机器极为需求，但是这些机器往往价值上千万元人民币。据说，我国一家由国家投资的企业酝酿很久才购买了三台，而日本一家私人企业独自就拥有70多台。3台机器提供的数据资料与75台机器提供的数据资料恐怕有天壤之别了。因此，企业的发展过程中，一方面是消化合作者的技术，并且自我创新，另一方面就是要为发展或筹集、或留足资金。
