整车企业来谈合作，对零部件企业自然是件高兴的事。但令陈绪丰更兴奋的，却是最近将要发生的事情。瑞典的沃尔沃、印度的里南等跨国商用车公司将派人到隆中考察配套。
“只要老外能到我那儿去，配套就基本没问题。因为我们有同国际品牌一样的承诺，价格又比他们低，为什么不用我们的呢。”陈绪丰之所以敢说如此的大话，是因为他的企业具有与国外同步的验证体系，这套体系保证其产品可达到国际标准。
长期以来，中国零部件工业发展滞后，已成为国人的痛。“零部件的自主忧局”、“零部件自主研发困局难解”等等新闻标题，已成为中国零部件工业发展现状的概括。在此背景下，人们希望越来越多像隆中这样的零部件企业出现的同时，也在解析问号，中国零部件工业到底如何才能做强？
几年前，全球最大的自动调整臂生产商瑞典的哈代克斯，为了研究中国市场，曾拿中国制造的自动调整臂做测试，测试结果，可靠性仅为哈代克斯250万次的1/5。几年过去了，中国许多企业的标准还停留在目前的行业标准50万次基础上。50万次与250万次在质量上的差距是什么？
从事自动调整臂和盘式制动器制造的陈绪丰告诉记者：“自动调整臂的50万次对公交车来说，意味着半年的使用寿命，如果达250万次试验标准，自动调整臂则可使用三年。实际上，这就是我们与世界水平的差距。这种差距还体现在气压盘式制动器上，目前市场上国产的气压盘式制动器大多停留在50万次的可靠性试验上，而国外的气压盘式制动器标准与自动调整臂一样是250万次。”
是什么原因导致如此大的差距？陈绪丰认为，行业无标准检测，企业没验证体系，导致了产品质量控制的难度，导致了技术无法升级。
中国汽车工程学会装备部部长陈长年在接受记者采访时指出，汽车零部件测试标准、测试手段和测试技术落后，已经给国内零部件制造业发展笼罩了一层阴影，制约着国内汽车零部件产业的发展。
陈绪丰对记者说：“要达到跨国公司要求的标准，企业要制定技术要求和试验方法，为了让技术要求在产品上实实在在体现出来，试验项目要覆盖所有标准要求。比如，自动调整臂的试验包括调整力矩试验、回差检测试验、极限温度试验、防腐试验、疲劳耐久性试验、粉尘试验、静强度试验、动态试验。而做这些试验，需要真金白银的投入。”陈绪丰告诉记者，仅自动调整臂的台架检测线的投入就达80万欧元，这些试验设备基本上是24小时不停机地运转，全面测试产品的各项性能。
其实，产品的验证体系不仅是把控质量标准，更重要的是与自主研发有很大关系。产品设计出来，能不能达到设计要求，这就要通过试验来验证，获取数据。如果存在缺陷，通过试验进行修正，如此反复，最终达到设计要求。
陈绪丰告诉记者，2004年隆中就开始研制盘式制动器，用了4年时间的验证，才达到国外250万次的标准。
