曲轴的金属加工工艺流程为：铣端面、定总长、钻质量中心孔、车大小端外圆→铣主轴颈及轴肩→铣连杆颈及轴肩→车拉主轴颈及沉槽→车拉连杆颈及沉槽→枪钻油孔→清洗→圆角滚压→法兰钻孔攻丝→精磨主轴颈（CBN）→精磨连杆颈（CBN）→斜切磨小端→斜切磨法兰端→车滚止推面、铣键槽→动平衡→砂带抛光主轴、连杆及法兰外径→清洗、冷却→检测分类。
对于曲轴平衡块侧面需加工的情况，主轴颈加工应优先选用CNC内铣或CNC高速外铣，连杆颈的加工采用CNC高速外铣。如果毛坯是锻钢毛坯，CNC内铣更有利于断屑。不宜采用CNC车－车拉，由于平衡块侧面为断续车削，曲轴转速又很高（约1000r/m），因此崩刀现象将相当严重。
对于曲轴平衡块侧面不需加工的情况，主轴颈加工选用CNC车－车拉比较合理，可获得较高加工精度。由于连杆颈轴线不在一条中心线上（如六拐曲轴），采用车－车拉加工则有一些麻烦，采用CNC高速外铣比较合理。
对于轴颈有沉割槽的曲轴加工，CNC车－车拉工艺就体现出优越性。若轴向有沉割槽，CNC高速外铣和CNC内铣无法加工，而车－车拉能够加工。对于以上加工方式，应采用独立双刀盘、模块化刀具系统等以实现柔性化加工。
（2）可转位面铣刀在现代汽车制造业中，平面铣削的应用极为普遍。
为了适应汽车工业的需要，工具制造厂商也推出了铣削铸铁及其它材料的铣刀和刀片系列。这些刀具、刀片使得加工效率和零件表面质量都得到了大幅度提高。
选用高硬度、高强度的刀具材料，再进行适当涂层，是延长刀具寿命的首要措施。同时，改进刀具几何形状也是增加刀具寿命的重要手段，对于铸铁的铣削尤其如此。在汽车制造业中，铸铁的铣削加工是一个重要课题。包括灰铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁在内的各种合金铸铁有着不同的加工特性，如灰铸铁含有网状硬组织，表现为脆性较大，加工时刀具易发生崩刃；球墨铸铁和蠕墨铸铁有一定塑性，可产生铁屑，但刀具切出时工件也会产生“翻边”，容易导致刀尖损坏。因此，对铣刀几何角度的优化改进十分重要。例如，传统的加工铸铁的铣刀带有负的轴向和径向前角（双负角铣刀），这种负几何角度使刀刃比较牢固。相反，正负角铣刀（正的轴向前角、负的径向前角）切削较平稳，可降低对机床的功率要求，更便于采用先进的刀具材料。
（3）孔加工刀具
在孔加工中，目前仍大量使用高速钢麻花钻，但各企业之间在孔加工精度和加工效率方面已逐渐拉开差距。高速切削钻头的材料以陶瓷涂层硬质合金为主，如MAZAK公司和森精机制作所在加工铸铁时即采用了陶瓷涂层钻头。在加工铝合金等有色金属材料时，可采用金刚石涂层硬质合金钻头、DLC涂层硬质合金钻头或带金刚石烧结体刀齿的钻头。
在各种涂层钻头中，陶瓷涂层硬质合金钻头特别重视耐磨性、耐热性及润滑性，其涂层工艺也采取多层涂覆方式，如利用TiAlN、TiN、TiCN等复合氮化物形成复合涂层结构。钻头的切削正不断高速化，随着被加工材料的不同，切削速度已可分别达到200～300m/min。
新开发的SU、ST、SH整体硬质合金钻头系列优化的槽型结构与nc-TiAlN涂层相结合，重塑了整体硬质合金麻花钻的性能。较大的容屑空间和锋利的曲线刃带使排屑流畅，形成了独有的高刚性和高耐用度，特别适合大批量生产汽车零部件的高效加工。
