当前我国模具业与其他制造行业一样也面临着原材料、人工等成本不断上涨，高技能、高水平人才缺乏，某些领域存在低水平重复建设现象，总体创新能力还比较薄弱。模具企业在发展过程中也暴露出规模偏小、技术偏低、涉及领域狭窄、对相关行业的影响带动能力不大等突出问题。从模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，目前模具总销售额中，铸造模具只占9%；产品大多集中于中低档领域，模具的技术水平偏低，附加值偏低，部分高精模具还要依靠进口。
综上所诉，凭借传统技术工艺和旧的商业模式，已经很难适应未来的市场需求，所以我们必须打破这个枷锁，跳出这个怪圈，创造新的商业模式。
首先我向大家简单介绍一下“快速自动成型”技术，快速自动成型的过程是首先生成一个产品的三维CAD实体模型或者曲面模型文件，将其转换成STL文件格式，再用一款软件从STL文件“切”出设定厚度的一系列片层，或者直接从CAD文件切出一系列的片层，这些片层按次序垒起来仍然是所设计零件的形状。然后，将上述每一层的资料传到快速自动成型机中去，类似于计算机向打印机传递打印信息，用材料添加法一次将每一层做出来并同时连结各层，直到完成整个零件。快速自动成型技术可以定义为一种将计算机储存的任意三维型体信息通过材料逐层添加法直接制造出来，而不需要特殊的模具、工具或者人工干涉的新型制造技术。这种技术的优势非常明显：1.产品制造过程几乎与零件的复杂性无关，可以自由制造；2.产品的单价和批量无关，适合新产品的开发和单件小批量零件生产；3.采用非接触加工方式，没有工具更换和磨损问题；4.无切割、噪音和振动，绿色环保；5.与传统方式结合，可以实现快速铸造，快速模具制造。
首先是垂直延伸，采用“快速自动成型”技术与主机厂接轨同步开发，为客户提供快速样件试制。
我们深刻认识到现今市场上产品更新速度快，客户对于样件试制的需求越来越大，那么我们将加大样件试制项目的投入，提高样件试制在我们日常生产中的比重。技术开发方面要实行分工协作，模具企业及铸造企业要登高望远，潜下心思，狠抓新技术、新工艺的研究，逐步形成有分工、有协作、多领域、全方位的科研开发格局，推出具有自主知识产权的模具产品，同步服务市场。我们和主机厂家通力合作，及时沟通主机厂家的产品研发情况，以客户的市场为自己的市场，主动沟通，资源共享，共同研发。集中双方的力量一起解决研发的问题，既能提高工作效率，又可降低产品开发难度。企业之间共享研发成果，减少巨额投资，同时会大大提高现产品的研发速度。我们采用新技术提供快速样件试制，可以大大减少新产品的研发时间，从而协助客户快速生产，为迅速占领市场赢得先机。
其次运用物联网技术内部提升，实现智能工厂，精益生产。
从以企业内部自产自配为主的、附属于产品生产的工装行业，发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业；从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式，进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产的现代化工业生产的时代。基于物联网技术，实现内部提升改造，导入企业信息化管理系统，对生产过程中各个环节进行追踪并优化安排，对能源、原料的消耗全程跟踪，使得产销衔接更加准确。对原料、产品的运输过程进行全程跟踪与调度，使得对产品供销环节了如指掌。导入信息化管理系统，全面挖掘企业内部生产潜力，实现信息化生产排产、信息化物料跟踪、信息化人员管理，从而实现精益生产。
再而实现内外整合，采用成套设备交钥匙工程。
杭州合立已经具备了成套设备交钥匙工程能力，客户可以基于成本、效率、风险管理与资源等多方面考虑，将整合项目所涉及的所有内容均交由合立统一完成。统一结算交钥匙工程可使项目的开发周期更短、成本效益和开发措施更佳、责任更单一、质量保证更高、管理更简化，相对于传统方式不需要客户应付的更多复杂情况。合立具备强大的整体一条龙式运营能力，客户只需提出产品要求，所有研发设计、材料采购、生产论证、产品运输、设备调试、装机试运行等全程由合立统一完成，全部结束后由合立统一交接项目管理权。
综上所述，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为模具制造厂家参与国际市场竞争迫切需要解决的首要问题。当代的信息数字技术已经提供了进入目标市场的绝好时机。因此，模具制造企业要想进一步提高其管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的适应当代市场水平的商业模式是很难做到的。用全新商业模式，实现企业从模具制造向制造服务业的升级，积极稳妥的产业延伸整合上下游产业链，通过信息共享、共同研发、同步服务打造跨行业产业联盟。
最后非常感谢杭州市余杭区汽车零部件行业协会的支持和帮助，也非常感谢大家聆听我的演讲，也非常期望能够在协会的领导下，我们行业内部，能够更加紧密的团结在一起，信息上共享，资源上互助，市场上互相扶持，共同推动余杭汽车零部件行业更上一层楼。
