10、要造物，更要育人
“我们在四年多的时间里，升级打造了四代TPMS产线。”生产部经理孙自敏如数家珍。
在当时的工程部副经理段红军带领下，冯旭东等技术人员开始向生产自动化进军。机械专业毕业的段红军外号“万能的段工”，从机械、工艺、设备到PLC数控编程、单片机等自动控制技术，样样在行。
仅一年的时间，第二代半自动生产线成功。只有少数岗位还保留着人工。
2009年下半年，保隆开始向第三代全自动产线发起冲锋。全自动产线需要总线控制的专家，集团信息中心的软件工程师吴贤全加入了战阵。
“春节放假了，还下着大雪，偌大的佘山工厂里只有李总、段工和我们几个人在加班。段工他们想出了巧妙的办法，克服了探针把焊锡带出等难题。”说起全自动线，吴贤全记忆犹新。
打造一条全自动产线，要考虑总体方案、实施细节，研究软件编程、通讯协议、控制界面显示……乃至布线、焊接。为了节省资金，在段红军的指导下，生猛的技术人员甚至连高科技自动生产设备——机械手都自己设计、制造。尽管当初做得很苦，尽管如今全部外购更耐用的机械手，但这个过程让技术人员对自动控制的理解上升到了全新的高度。
第三代全自动线实现了全部取代手工操作，产品数据由机器自动检测，生产节拍由60多秒提升到25秒，生产效率大幅提升，产线平衡率也从50%提升到90%以上，且完全解决了产品一致性、可靠性问题。
2010年下半年，半年时间内，又完成了全能线的开发。所谓“全能线”，就是提升产线的通用性，一条产线能适应多种产品的生产，不同的产品、产线之间能快速切换、无缝链接，实现柔性制造；由系统自动采集、处理产品数据，实现制造系统的信息化。
伴随着产线、设备的全面升级，生产厂房也建设、搬迁了两次。从使用外购的办公楼，到与产线同步设计的现代化厂房，从仅仅穿戴防静电服到防静电地坪、全面的防静电测试、防静电门禁直至无尘室的建立……
硬件建设的同时，保隆开始着力于更为隐性的管理体系的提升。
在成功实施TS16949质量体系管理的基础上，2011年，由在日资企业多年推进精益生产体系的专家黄启才主导，汽车电子工厂全面推行保隆精益体系（BPS），引入了TWI、TIE、QCC等13个先进管理工具。2012年，电子工厂的员工提出的各类改善提案达1000余件，各类改进降低成本180余万元。
谈到改善成果，产品工艺部经理周建雄如此描述：“我们取得了以前想象不到的效果！”工艺文件是生产线的操作标准。在推行精益改善之前，数十个车型的产品对应众多的工序，每个工序都有不同的工艺文件，总数达1411份。通过对类似产品的工艺文件的平台化，提升通用性，将工艺文件缩减到90份，减少了92.7%的维护工作量，降低了发生差错的可能性。黄启才强调：“精益的思想，不但在于造物，更在于育人！”
