在已推行的13个项目中，每一个项目都有项目经理。首先给中层管理人员培训，然后再由他们给基层管理人员培训，层层相教，使员工具有改善的思维、掌握改善的工具，在发现问题、解决问题中实现自身的积累和成长。
黄启才欣喜地说：“改善不但使公司进步，而且使员工提升效率、降低劳动强度方面受益，让参与者得到了极大的激励和成就感。”
推进精益生产的两年中，各个层级的员工形成了愿意改善、勇于改善、利用工具帮助规范改善的风气、氛围和思维方式，一个有特色的改善文化逐渐成形。
从硬件到“软体”，保隆的制造体系，完成了从毛毛虫到蝴蝶的蜕变。
◎磨剑篇◎
11、 试水汽车后市场
在向原配车厂进军的同时，保隆从未放弃汽车电子后市场的开拓。这条道路同样充满艰辛。
市场人员向汽车后市场的众多渠道投入了巨大精力，然而，由于消费者对TPMS的认识尚未成熟，销量都不如人意。
转机出现在东风日产的精品市场上。
精品是由车厂主导，严格遵循东风日产的工程标准、按原配要求来开发的。
2008年7月，东风日产决定将TPMS作为精品，供7款车型的购车者选装。参加竞标的有三家公司。保隆国内销售和汽车电子单元派出精英，全力以赴。
严密的幻灯片展示，详尽的技术说明，展示出竞标团队的专业素质。精美的彩印材料发到了每个人手中，给审核专家留下深刻印象。最重要的是，在这几年中，保隆研发实力、生产水平的提升日新月异，改变了东风日产对保隆的认识。
几轮试车后，保隆在竞标中脱颖而出。
项目拿下来了。为了与车型配套，不能破坏车内仪表板的整体风格，外观设计和安装方案成为难题。几个月里，项目组提出的一个又一个方案被客户否决。
山重水复疑无路！终于，在专营店走访中，销售人员灵感突发，选定了方案，得到车厂认可。
一波未平，一波又起：做样机的时间紧，只有一个月。而且，由于外观方案的尺寸非常小，“螺狮壳里做道场”，电路布局非常困难，从结构、电路、软件都要重新设计，元器件精度要求非常高。产品开发部副经理孙路带领项目组日夜奋战，终于按期拿出了样机。然而，车厂对功能要求不断更改，第四次的最终更改在2009年2月确定。
每一次更改都要修改硬件和软件，结构组粟晓喻加班加点重新修改数据，外协超焊模具、按键雕刻、喷漆、模具皮纹等外协异常，都要到供应商处协调沟通，往往是一大早出去，深夜返回。有时候为了确认一个参数，要在生产线上站一天做调测。
在试样中，销售人员吃尽了苦头，四处到专营店借私家车安装，擦坏了新车底盘，销售经理王小青几次被车主臭骂。面子顾不上也罢了，有一次安装中，由于专营店的维修师傅忘了上车轮螺栓，车轮差点飞出，幸运的是没有酿成大祸。2009年4月，东风日产精品加装TPMS正式量产。
